SMC/BMC proces oblikovanja

SMC kalup

SMC je masa za oblikovanje limova.

Glavne sirovine SMC se sastoje od GF (specijalna pređa), UP (nezasićena smola), aditiva za nisko skupljanje, MD (punila) i raznih pomoćnih sredstava.

SMC ima prednosti vrhunske otpornosti na koroziju, mekoće, lakog inženjerskog dizajna i fleksibilnosti. Njegova mehanička svojstva su uporediva sa nekim metalnim materijalima. Proizvodi koje proizvodi imaju prednosti dobre krutosti, otpornosti na deformacije i širokog raspona radnih temperatura.

U isto vrijeme, veličina SMC proizvoda nije lako deformirana i ima odličnu otpornost na toplinu; može dobro održavati svoje performanse u hladnom i vrućem okruženju i pogodan je za vanjsku UV otpornost i vodootporne funkcije.

Široko korišteni, kao što su prednji i stražnji branici automobila, sjedišta, paneli na vratima, električni uređaji, kade, itd.

BMC kalup

BMC je skraćenica od (Bulk Molding Compounds), što je masa za kalupljenje.

BMC je termoreaktivna plastika koja je pomiješana s raznim inertnim punilima, vlaknima za ojačanje, katalizatorima, stabilizatorima i pigmentima kako bi se formirao ljepljivi kompozitni materijal "sličan kitu" za kompresijsko oblikovanje ili brizganje. Često se proizvodi ekstruzijom. Oblikujte u granule, trupce ili trake kako biste olakšali naknadnu obradu i oblikovanje.

BMC ima mnoga jedinstvena svojstva, kao što su visoka tvrdoća, mala težina, otpornost na koroziju, UV otpornost, dobra izolacija i odlična termička svojstva, što BMC čini poželjnijim od termoplasta. U isto vrijeme, budući da se mnoge komponente mogu oblikovati u isto vrijeme kao i ovi dijelovi, nema potrebe za naknadnom obradom, što je ekonomičnije iz proizvodne perspektive.

Trenutno, BMC kalupi se koriste u automobilima, energetici, električnim uređajima, ugostiteljskim uslugama, kućanskim aparatima, komponentama optičkih instrumenata, industrijskom i građevinskom materijalu i drugim područjima. Kao što su poklopci stražnjih svjetala automobila, električne kutije, kutije za brojila itd.

1. Priprema prije suzbijanja

(1) Kontrola kvaliteta SMC/BMC: Kvalitet SMC limova ima veliki uticaj na proces oblikovanja i kvalitet proizvoda. Stoga je potrebno razumjeti kvalitetu materijala prije presovanja, kao što je formula paste smole, krivulja zgušnjavanja paste smole, sadržaj staklenih vlakana i vrsta sredstva za dimenzioniranje staklenih vlakana. Jedinična težina, ljuštivost filma, ujednačenost tvrdoće i kvaliteta, itd.

(2) Rezanje: Odredite oblik i veličinu lima prema strukturnom obliku proizvoda, položaju uvlačenja i procesu, napravite uzorak, a zatim izrežite materijal prema uzorku. Oblik rezanja je uglavnom kvadratni ili kružni, a veličina je obično 40% -80% projektovane površine proizvoda. Kako bi se spriječila kontaminacija vanjskim nečistoćama, gornji i donji sloj se uklanjaju prije utovara.

Dijagram toka procesa oblikovanja

2. Priprema opreme

(1) Budite upoznati sa različitim radnim parametrima prese, posebno podešavanjem radnog pritiska, radnom brzinom prese i paralelnošću stola.

(2) Kalup se mora postaviti vodoravno i osigurati da je položaj ugradnje u sredini stola za presovanje. Prije presovanja, kalup se mora temeljito očistiti i nanijeti sredstvo za odvajanje. Prije dodavanja materijala, ravnomjerno obrišite sredstvo za odvajanje čistom gazom kako biste izbjegli utjecaj na izgled proizvoda. Za nove kalupe, ulje se mora ukloniti prije upotrebe.

3. Dodavanje sastojaka

(1) Određivanje količine hranjenja: Količina hranjenja svakog proizvoda može se izračunati prema sljedećoj formuli tokom prvog presovanja:

Dodatna količina = zapremina proizvoda × 1,8 g/cm³

(2) Određivanje područja za hranjenje: Veličina područja za hranjenje direktno utiče na gustinu proizvoda, udaljenost protoka materijala i kvalitet površine proizvoda. Odnosi se na karakteristike protoka i očvršćavanja SMC-a, zahtjeve za performansama proizvoda, strukturu kalupa, itd. Generalno, površina za punjenje je 40% do 80%. Ako je premala, proces će biti predug, što će dovesti do orijentacije staklenih vlakana, smanjiti čvrstoću, povećati valovitost, pa čak i neće ispuniti šupljinu kalupa. Ako je prevelika, ne pogoduje ispuštanju i može lako uzrokovati pukotine u proizvodu.

(3) Položaj i način hranjenja: Položaj i način hranjenja direktno utječu na izgled, snagu i usmjerenost proizvoda. Normalno, položaj uvlačenja materijala trebao bi biti u sredini šupljine kalupa. Za asimetrične i složene proizvode, položaj uvlačenja mora osigurati da protok materijala dopre do svih krajeva šupljine za formiranje kalupa u isto vrijeme tokom oblikovanja. Način hranjenja mora biti pogodan za iscrpljivanje. Prilikom slaganja više slojeva listova, najbolje je slagati komade materijala u obliku pagode s malim gornjim dijelom i velikim dnom. Osim toga, pokušajte da ne dodajete blokove materijala odvojeno, inače će doći do zarobljavanja zraka i područja zavarivanja, što će rezultirati smanjenjem čvrstoće proizvoda.

(4) Ostalo: Prije dodavanja materijala, kako bi se povećala fluidnost lima, može se koristiti predgrijavanje na 100°C ili 120°C. Ovo je posebno korisno za formiranje duboko izvučenih proizvoda.

4. Formiranje

Kada blok materijala uđe u šupljinu kalupa, presa se brzo pomiče prema dolje. Kada se gornji i donji kalup poklapaju, polako se primjenjuje potreban pritisak kalupa. Nakon određenog sistema očvršćavanja, oblikovanje proizvoda je završeno. Tokom procesa oblikovanja, različiti parametri procesa oblikovanja i radni uslovi prese moraju biti razumno odabrani.

(1) Temperatura kalupa: Temperatura oblikovanja zavisi od sistema očvršćavanja paste smole, debljine proizvoda, efikasnosti proizvodnje i složenosti strukture proizvoda. Temperatura oblikovanja mora osigurati da se pokrene sistem očvršćavanja, da se reakcija umrežavanja odvija glatko i da se postigne potpuno očvršćavanje. Općenito govoreći, odabrana temperatura oblikovanja za deblje proizvode trebala bi biti niža od one za proizvode tankih stijenki. To može spriječiti prekomjernu akumulaciju topline unutar debelih proizvoda zbog previsoke temperature. Ako je debljina proizvoda 25~32mm, temperatura oblikovanja je 135~145℃; dok se tanji proizvodi mogu oblikovati na 171℃. Kako temperatura oblikovanja raste, odgovarajuće vrijeme očvršćavanja može se skratiti; nasuprot tome, kada se temperatura oblikovanja smanji, potrebno je produžiti odgovarajuće vrijeme sušenja. Temperaturu kalupljenja treba odabrati kao kompromis između maksimalne brzine očvršćavanja i optimalnih uslova kalupa. Općenito se vjeruje da je temperatura SMC kalupa između 120 i 155°C.

(2) Pritisak kalupa: SMC/BMC pritisak oblikovanja varira u zavisnosti od strukture proizvoda, oblika, veličine i stepena zgušnjavanja SMC. Proizvodi jednostavnih oblika zahtijevaju samo pritisak kalupa od 5-7MPa; proizvodi složenih oblika zahtijevaju pritisak oblikovanja do 7-15 MPa. Što je veći stepen zgušnjavanja SMC, to je veći potreban pritisak kalupa. Veličina pritiska kalupa također je povezana sa strukturom kalupa. Pritisak kalupa potreban za kalupe za vertikalnu razdjelnu strukturu je niži od tlaka za kalupe za horizontalnu razdjelnu strukturu. Kalupi sa manjim zazorima zahtevaju veći pritisak od kalupa sa većim zazorima. Proizvodi sa visokim zahtevima u pogledu performansi izgleda i glatkoće zahtevaju veći pritisak kalupa tokom livenja. Ukratko, mnoge faktore treba uzeti u obzir pri određivanju pritiska kalupa. Uopšteno govoreći, SMC pritisak oblikovanja je između 3-7MPa.

(3) Vrijeme očvršćavanja: Vrijeme stvrdnjavanja SMC/BMC na temperaturi oblikovanja (takođe zvano vrijeme držanja) povezano je sa njegovim svojstvima, sistemom očvršćavanja, temperaturom oblikovanja, debljinom i bojom proizvoda i drugim faktorima. Vrijeme sušenja se općenito izračunava kao 40s/mm. Za proizvode deblje od 3 mm, neki ljudi misle da će se za svakih 4 mm povećanje vrijeme sušenja povećati za 1 minutu.

5. Kontrola procesa proizvodnje kalupa

(1) Kontrola procesa

Viskozitet (konzistencija) SMC-a treba uvijek ostati konzistentan tokom presovanja; nakon uklanjanja nosećeg filma SMC-a, ne može se ostaviti dugo vremena. Treba ga pritisnuti odmah nakon uklanjanja filma i ne smije se izlagati zraku kako bi se spriječilo prekomjerno isparavanje stirena; zadržati SMC Oblik uvlačenja i položaj uvlačenja lista u kalupu trebaju biti dosljedni; održavajte temperaturu kalupa na različitim pozicijama ujednačenom i konstantnom i treba je redovno provjeravati. Održavajte temperaturu i pritisak kalupa konstantnim tokom procesa oblikovanja i redovno ih provjeravajte.

(2) Testiranje proizvoda

Proizvode treba testirati na sljedeće aspekte:

Inspekcija izgleda: kao što su sjaj, ravnost, mrlje, boja, linije protoka, pukotine, itd.;

Ispitivanje mehaničkih svojstava: čvrstoća na savijanje, vlačna čvrstoća, modul elastičnosti, itd., ispitivanje performansi cijelog proizvoda; ostala svojstva: električna otpornost, otpornost medija na koroziju.